１．システムのポイント

• 使用原料の無駄を省き、的確な数量を製造することができます。
• 日々の出荷数量を一目で把握できるため、全体的な出荷数量を把握し、作業配分を調整することができます。
• 出荷時のピッキング方法に特化したチェックリストを出力することができるので目的にあったチェックリストで作業のミスを減らすことができます。
• 製造作業実績を入力することにより、製造現場への適切な人員配置や、製造工数の算出から平均原価を求めることができます。

２．課題と成果

課題

原料価格が変動する商品（入札相場物）の即時原価対応が出来ませんでした。
複合原料（5～10アイテムの原材料）を使用する製品の原材料使用量を、手計算で集計していた為、計算間違いや在庫の過不足が頻繁に発生しており、ロスの発生に繋がっていました。

成果

作業記録をシステムで取り込む事で、価格変動時の原価算出が実際の相場に合わせた結果で算出出来る様になり、正確な原価把握が可能になりました。
商品の構成（使用する原材料）を事前にシステムに登録する事で、受注数から使用原材料量が自動で集計される様になり、在庫の過不足やロスを減少できるようになりました。

３．システム概要

通常の販売管理システムの機能にプラスして、各種EOSやEDIに対応、製品構成マスタから製造指示書や成分表の出力、製造作業実績入力から製造原価表等を出力するシステムです。
製品構成マスタを構築し、受注状況から、原料の準備、仕込み、製造を一貫して行える製造指示書を出力することができます。
日々の出荷数量の一覧表を出力します。出荷時のピッキング方法に特化したチェックリストを出力することができます。

概要図

４．実行環境